Wer heute über CO2e-Reduktion im Unternehmen spricht, landet schnell bei Kennzahlen, Reportingpflichten und Excel-Dateien. Gleichzeitig wachsen die Anforderungen an Energie- und Ressourceneffizienz sowie an eine wirtschaftlich tragfähige Dekarbonisierung. In der Praxis führt das jedoch oft zu einem zentralen Problem: Es werden Zahlen erhoben, ohne die zugrunde liegenden Zusammenhänge wirklich zu verstehen. Denn die entscheidende Frage bleibt häufig unbeantwortet. Wo entstehen die Emissionen eigentlich konkret im Unternehmen und warum genau dort?
Um Dekarbonisierung wirksam zu steuern, reicht es nicht, Emissionen nur zu bilanzieren. Unternehmen müssen verstehen, wie Energieverbräuche, Ressourcenströme und Emissionen entlang der gesamten Wertschöpfung entstehen und zusammenhängen. Genau hier kommen durchdachte IT-Lösungen ins Spiel. Sie schaffen die notwendige Transparenz, verbinden Daten aus Produktion, Einkauf und Vertrieb und machen Emissionen überhaupt erst steuerbar. Zu verstehen, wo in Ihrem Unternehmen CO2e-Emissionen entstehen, ist damit ein essenzieller Schritt für fundierte Entscheidungen, sowohl ökologisch als auch wirtschaftlich.
Aus diesem Grund möchten wir Sie in diesem Blogartikel auf eine virtuelle Werksbegehung mitnehmen. Anstatt die Emissionserfassung nur bilanziell zu betrachten, durchlaufen wir das Unternehmen gedanklich einmal vollständig und zeigen typische Emissionsquellen entlang der Wertschöpfung auf.
Begleiten Sie uns von der Energieversorgung über die Produktion bis hin zur Lieferkette und zum Kunden und vergleichen Sie die vorgestellten Emissionsquellen mit den Abläufen in Ihrem Unternehmen. Wo erkennen Sie Übereinstimmungen und wo Unterschiede? Ziel ist es, Emissionen nicht nur zu messen, sondern zu verstehen. Denn erst dieses Verständnis ermöglicht es, sinnvolle Maßnahmen abzuleiten und wirtschaftlich umzusetzen.
Wir starten unsere Werksbegehung dort, wo jeder Arbeitstag beginnt, am Werkstor. Neben uns der Stromzähler, im Büro dahinter ein Stapel an Energierechnungen. Auf den ersten Blick scheint hier bereits alles zu liegen, was wir brauchen: Verbräuche, Kosten und vielleicht sogar CO2e-Faktoren. Doch dieser Eindruck täuscht. Die Rechnung zeigt uns, wie viel Energie verbraucht wurde, aber nicht wann und vor allem nicht wo im Werk sie entstanden ist. Genau hier beginnt das Problem vieler Unternehmen: Entscheidungen werden auf aggregierten Monatswerten getroffen, ohne die zugrunde liegenden Lastprofile zu kennen.
Während wir weitergehen, wird schnell klar, warum das relevant ist. Vielleicht läuft eine Produktionslinie genau dann auf Volllast, wenn der Strom am teuersten ist. Vielleicht erzeugen einzelne Maschinen Lastspitzen, die vermeidbare Kosten verursachen. Und für den Umstieg auf erneuerbare Energien sowie die Planung von Speicherkapazitäten wird es noch entscheidender: Nur wer weiß, über welche Zeiträume wie viel Strom benötigt wird, kann Batteriespeicher sinnvoll dimensionieren und wirtschaftlich betreiben. Ohne diese Transparenz bleibt Energieeffizienz ein Blindflug.
Dabei sind die Daten oft längst vorhanden. Moderne Maschinen erfassen ihre Verbräuche direkt in der Steuerung, zusätzliche Messpunkte könnten in Zuleitungen installiert werden. Doch in der Praxis werden diese Informationen selten systematisch genutzt. Häufig fehlt die Abstimmung zwischen Produktions-IT und Business-IT oder es bestehen Bedenken hinsichtlich der IT-Sicherheit. Dabei gibt es heute erprobte technische und organisatorische Lösungen, um diese Daten sicher und effizient nutzbar zu machen. Das klingt erstmal kompliziert. Mit Impact Strategies holen Sie sich erfahrene Experten aus diesem Gebiet ins Haus. Denn genau hier können wir mit unserer Erfahrung in der Digitalisierung unterstützen.
Diese erste Station macht deutlich: Energieeffizienz beginnt nicht bei der Rechnung, sondern bei der Transparenz in der Produktion. Wer versteht, welche Bereiche und Prozesse Energie verursachen, kann Maßnahmen priorisieren und fundierte wirtschaftliche Entscheidungen treffen.
Wir treten in die Produktionshalle. Es wird lauter, wärmer und komplexer. Vor uns stehen Spritzgussmaschinen, Härteöfen oder Lackieranlagen. Hier entsteht die eigentliche Wertschöpfung, und genau hier entstehen auch die direkten Emissionen. Während wir zwischen den Anlagen entlanggehen, wird sichtbar, wie eng CO2e und Effizienz zusammenhängen. Ein schlecht eingestellter Brenner, eine unzureichend isolierte Leitung oder ein ineffizientes Druckluftsystem fallen im Alltag kaum auf, verursachen aber kontinuierlich unnötige Emissionen und Kosten.
Noch deutlicher wird es beim Thema Ausschuss. Jedes fehlerhafte Teil bedeutet nicht nur Materialverlust, sondern auch verschwendete Energie entlang des gesamten Produktionsprozesses. In dieser Halle wird klar: Nachhaltigkeit ist im Kern Prozessoptimierung. Doch sobald wir versuchen, diese Emissionen konkret zu erfassen, stoßen wir auf die nächste Herausforderung: Bei neueren Maschinen lassen sich Stromverbräuche oft gut messen. Doch bei Gasen, Kältemitteln oder anderen prozessbedingten Emissionen fehlen häufig direkte Daten. Stattdessen stammen Informationen aus Wartungsprotokollen, aus nachgefüllten Mengen oder aus Schätzungen. Die Folge ist eine unvollständige Datengrundlage. Unternehmen verlieren Transparenz über Optimierungspotenziale und riskieren gleichzeitig ungenaue CO2e-Angaben.
Diese Station zeigt: Die größten Hebel liegen in der Produktion. Doch der Weg dorthin führt nicht über perfekte Daten, sondern über eine strukturierte und möglichst effiziente Erfassung der vorhandenen Informationen, zum Beispiel durch die Einführung einer passenden Softwarelösung.
Wir gehen weiter zur Laderampe. Ein LKW fährt rückwärts an, Paletten werden entladen. Rohmaterialien, Bauteile und Komponenten gelangen ins Werk und werden später Teil des eigenen Produkts. Doch mit ihnen kommt mehr als nur Material: Jede Lieferung bringt einen CO2e-Rucksack mit, der zunächst unsichtbar bleibt. Stahl, Kunststoffe oder elektronische Bauteile unterscheiden sich erheblich in ihrer CO2e-Intensität, auch wenn sie funktional identisch sind.
Während wir die angelieferten Materialien betrachten, wird deutlich, wie stark Einkaufsentscheidungen die eigene CO2e--Bilanz beeinflussen. Wer ausschließlich nach Preis entschieden, kann seine Bilanz trotz effizienter Produktion erheblich verschlechtern.
Gleichzeitig fehlt hier die direkte Kontrolle. Die relevanten Daten liegen bei den Lieferanten und sind oft schwer zugänglich. Viele Unternehmen arbeiten mit Excel-Fragebögen oder Durchschnittswerten. Beides skaliert nicht. Mit steigender Anzahl an Lieferanten wächst die Komplexität weiter. Ohne automatisierte Prozesse und standardisierte Schnittstellen wird es nahezu unmöglich, belastbare Entscheidungen zu treffen.
Diese Station macht deutlich: Ein großer Teil der Emissionen entsteht außerhalb des eigenen Werks. Wer diese nicht versteht, kann weder Risiken in der Lieferkette steuern noch fundierte Entscheidungen im Einkauf treffen.
Unsere letzte Station führt uns zum Warenausgang. Fertige Produkte werden verpackt, etikettiert und verladen. Von hier aus gehen sie zum Kunden. Und genau hier stellt sich eine zentrale Frage immer häufiger: Wie viel CO2e steckt in diesem Produkt?
Während wir zusehen, wie die Ware das Werk verlässt, wird klar, dass sich hier entscheidet, ob sich die gesamte Vorarbeit auszahlt. Wenn die Daten aus den vorherigen Stationen nicht konsistent erfasst und verknüpft wurden, bleibt auf diese Frage nur eine Schätzung. In der Praxis bedeutet das häufig hohe manuelle Aufwände, viele individuelle Anfragen und unterschiedliche Datenformate.
Ganz anders sieht es aus, wenn die Daten entlang der gesamten Wertschöpfung strukturiert vorliegen. Dann lässt sich der Product Carbon Footprint (PCF) automatisiert berechnen und bereitstellen. Diese Fähigkeit wird zunehmend zum Wettbewerbsvorteil. Unternehmen, die verlässliche CO2e-Daten liefern können, sichern bestehende Kundenbeziehungen und erschließen neue Geschäftsmöglichkeiten.